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Conoce Los Diferentes Tipos de Mantenimiento Industrial Que Existen

Cuando tenemos un equipo o una maquinaria industrial lo ideal es que esta se mantenga operativa en óptimas condiciones el mayor tiempo posible y para eso es necesario aplicar mantenimientos periódicos que extienden la duración de la misma. 

En ese sentido, es importante que conozcamos los diferentes tipos de mantenimiento industrial que existen, para que funcionan y cuáles son los idóneos para lograr maximizar la vida útil de nuestra maquinaria industrial.

En el sector de la construcción, petrolera o minera, el mantenimiento industrial es una parte fundamental, no solo es la que permite que se mantenga la producción a un ritmo estable, sino también cumplir los plazos establecidos de entrega con los clientes. Por otra parte, y no menos importante es una manera de mantener al personal seguro y evitar accidentes que puedan poner en riesgo su salud.

En C.R.M. S.R.L. preparamos este artículo para explicarte detalladamente cada uno de los tipos de mantenimientos que se pueden ejecutar, sin embargo, queremos tomarnos el tiempo para explicarte la importancia de ejecutar un buen plan de mantenimiento industrial.

¿Por Qué Es Importante Establecer Un Plan De Mantenimiento Industrial?

La improvisación nunca será una buena estrategia para mantener operativa la maquinaria de nuestro parque industrial. En tal sentido, lo aconsejable es que se planifique, se elabore y se agende un plan rutinario que cumpla asiduamente revisiones para determinar el estado de cada uno de los componentes de la maquinaria industrial.

Ten siempre en mente que una buena gestión del mantenimiento industrial te ahorrará problemas a futuro. Por ejemplo, gastos por reparaciones de emergencia o sustituciones de material imprevistas.  

Tipos De Mantenimiento Industrial

Mantenimiento Correctivo 

Este mantenimiento industrial consiste en corregir los errores del equipo conforme vayan emergiendo por el uso y el desgaste natural. Puede ser planificado, cuando ese desgaste se ha previsto y en el plan de mantenimiento ya se tiene previsto realizar la reparación. 

O no planificados, cuando el defecto ocurre en un momento inesperado o antes de lo previsto. 

Mantenimiento Preventivo

Consiste en una evaluación sistemática del equipo, aunque este aún no haya dado señas de desgaste o error. Se evalúan de manera constante las vibraciones que emite el equipo a través de una técnica conocida como análisis vibracional, utilizando acelerómetros y sensor óptico o cámaras especiales de altos FPS (cuadros por segundo). 

Adicionalmente, se tienen en cuenta las vulnerabilidades de la maquinaria y los materiales y se planea el mantenimiento en el momento oportuno para no llegar a necesitar una intervención o reparación profunda. Este tipo de mantenimiento requiere un buen plan y organización.

Mantenimiento Predictivo

Este es uno de los tipos de mantenimiento industrial que más requieren de un correcto plan de mantenimiento industrial. Hace un análisis constante del equipo para poder descubrir si las variables de la maquinaria y predecir las averías antes de que se produzcan.

Es quizás de las mejores técnicas para cuidar y prolongar la vida útil del equipo sin hacer grandes inversiones en reparaciones, compra de repuestos, entre otros aspectos.

Para este tipo de mantenimiento es ideal la implementación de sistemas de monitoreo continuo que miden vibración, temperatura, velocidad de giro e incluso corriente. La marca Erbessd Instruments, de la cual tenemos la representación a nivel nacional, cuenta con un equipo de monitoreo continuo inalámbrico que constantemente sube la información a la nube, a la cual se puede acceder desde cualquier parte del mundo.

Mantenimiento Cero Horas U Overhaul

Esta es una técnica en la que se sustituyen todas las piezas de un equipo cuando comienza a mostrar signos de desgaste. Es uno de los tipos de mantenimiento industrial que sirven para asegurarse de alargar la vida útil del equipo a largo plazo y de forma controlada. En C.R.M. S.R.L. tenemos el personal calificado y los instrumentos necesarios para brindar a tu parque industrial un mantenimiento con altos estándares de calidad.  

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Overhaul De Generadores Eléctricos: Qué Mantenimiento Deben Tener Estos Equipos

Dentro de las operaciones industriales la generación de energía eléctrica es muy importante, sobre todo si dependemos directamente de la compañía eléctrica que suministra el servicio o si por el contrario generamos nuestra propia energía. 

En ese sentido, el mantenimiento industrial de los generadores eléctricos u overhaul de generadores eléctricos como también se le conoce, es una actividad que no debe ser postergada o minimizada su importancia. Una caída del servicio detendrá por completo las operaciones de tu industria.

Previendo cualquier inconveniente es vital que contemos con equipos generadores de electricidad que estén al día en mantenimiento y estén en la capacidad de soportar la demanda de tu industria o fábrica. 

¿Qué Puntos Deben Ser Revisados Al Realizar El Mantenimiento A Un Generador Eléctrico?  

Un generador eléctrico está compuesto de cientos de partes, pero existen algunas muy importantes que no deben descuidarse. En este caso, el mantenimiento industrial preventivo se encarga de asegurarse que cada uno de los elementos involucrados funcionen sin problemas.

A continuación, los  controles más importantes a realizar en un generador eléctrico:

Limpieza externa del equipo

Comprobar ventilación y calentamiento

Observar ruidos anormales,, roces, etc.

Realizar una medición de vibraciones con un equipo confiable de análisis vibracional

Observar estado de cojinetes y nivel de lubricación.

Comprobar carga con los aparatos de medida.

Comprobar estado general de la máquina.

Observar aspectos de colector, así como escobillas.

Limpieza interior.

Comprobar la superficie del colector y sus conexiones.

Comprobar entre-hierros y devanados.

Probar resistencia de aislamiento y puesta a tierra.

Comprobar maniobra correcta de arranque.

Comprobar lubricación, cambiar y limpiar conductos de ventilación.

Comprobar el equilibrio del rotor.

Por cada elemento de la lista, se debe inspeccionar minuciosamente el estado y el correcto funcionamiento de cada parte del generador eléctrico.

Comprobación Y Mantenimiento Del Motor 

Cada fabricante de generadores eléctricos posee un esquema de mantenimiento diferente para sus equipos, sin embargo, hay aspectos muy importantes que no pueden pasar desapercibidos cuando se trata de chequear el motor a gasolina o diesel que impulsa el generador.

  • Verificación del nivel de aceite del motor.
  • Cambio de aceite y filtros de aceite.
  • Inspección y cambio de filtros de aire.
  • Verificación y ajuste de correas.
  • Inspección de sistema de refrigeración.
  • Verificación de líquido refrigerante.
  • Sustitución del filtro de combustible.

Mantenimiento del Alternador Del Generador Eléctrico

Como parte del mantenimiento cotidiano, se recomienda verificar el estado del alternador y de las piezas que lo integran, a continuación, lo detallamos:

  • Revisión de los devanados.
  • Inspección de los cojinetes.
  • Verificación de anillos rozantes.

Mantenimiento Del Sistema De Encendido

Controlar que el sistema de encendido se encuentre en óptimas condiciones garantizará que el equipo encienda justo en el momento que se necesita. Lo recomendable es comprobar que la bujía o bujías de encendido estén limpias para garantizar la chispa que inicia el arranque. 

Consejos y Recomendaciones Para Mantener En Buen Estado Un Generador Eléctrico

  • Cumplir con un cronograma de mantenimiento periódico.
  • Arrancar regularmente el generador, aunque no se utilice con frecuencia. Se recomienda encender cada tres meses, para verificar su buen funcionamiento.
  • Comprobar que la bomba de combustible, el turbocompresor, los inyectores y el regulador automático de voltaje estén calibrados correctamente. 

Si está buscando una empresa que pueda ayudarte con el mantenimiento industrial de tus equipos, en C.R.M. S.R.L. podemos ayudarte. Tenemos más de 30 años de experiencia en el mantenimiento de equipos industriales en el área de la construcción, minería, generación de energía, y petrolera. 

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Mantenimiento Industrial: Fabricación De Piezas Según Muestras

Cuando hablamos de mantenimiento industrial, no solo nos referimos a mantener en óptimas condiciones un equipo para su normal operatividad. El mantenimiento industrial también se refiere a la puesta en marcha del mismo a través de la construcción o fabricación de piezas según muestra o plano.

En muchas ocasiones un equipo puede llegar a fallar y al realizar la revisión correspondiente encontramos que una pieza quizás se deformó, se quebró, sufrió desgastes que exceden las tolerancias o perdió las propiedades necesarias para cumplir su función. 

En la mayoría de los casos la fabricación de la pieza según muestra es una solución que el mantenimiento industrial brinda para poner en servicio lo más pronto posible la maquinaria industrial afectada.

Por otra parte, la fabricación de piezas según muestra es una opción que nos ofrece el mantenimiento industrial cuando se precisan repuestos de equipos que ya están descontinuados o el lapso de envío es muy extenso lo que genera pérdidas de tiempo y dinero por la parada del equipo.

En C.R.M. S.R.L. somos especialistas en la fabricación de piezas según muestra y equipos del rubro minero, cementero, y de alimentos, además de proveer servicios de reparación para molinos, chancadoras, poleas, enfriadores, hornos rotatorios, ejes hidráulicos, etc.

De igual forma, somos pioneros en la fabricación de repuestos para bombas de la marca Worthington, Byron Jackson, Aldrich, Goulds, etc, y hoy, contamos con más de 30 años de experiencia.

Beneficios De La Fabricación De Piezas Según Muestra

La fabricación de piezas según muestra tiene muchos beneficios, a continuación, te detallaremos cuáles destacan:

  • Rapidez en la entrega de la pieza.
  • Costos más bajos.
  • Calidad y rendimiento garantizados.
  • Se cumplen las normas vigentes para la elaboración de la pieza.

Conoce Los Diferentes Procesos De Fabricación De Piezas Según Muestra

 Para la elaboración de las piezas de repuesto se utilizan diversas técnicas y procesos para obtener la pieza deseada.

Mecanizado Por Desprendimiento De Material

Es el proceso de fabricación a través del cual, partiendo de una pieza en bruto inicial, se consigue la forma, dimensiones y acabados de la pieza final mediante la eliminación de partes de material de la pieza, realizado por medios mecánicos y empleando herramientas de filo.

Las partes de material eliminadas se denominan virutas, en tal sentido a este tipo de fabricación también se le conoce como mecanizado por arranque de virutas.

Torneado

El torneado es uno de los procesos más comunes que se utilizan para la fabricación de piezas. En el proceso de torneado la forma de la pieza se obtiene mediante la combinación de un movimiento de rotación de la pieza junto con un desplazamiento de la herramienta de corte Con el torneado se obtiene piezas mecanizadas de formas cilíndricas, formas cónicas, helicoidales, entre otras. 

Fresado

El fresado es también uno de los procesos más comunes, y se realiza empleando una máquina herramienta llamada fresadora. En este caso, el corte de material se ejecuta con una herramienta rotativa, llamada fresa, que tiene forma circular y está compuesta en su perímetro exterior de múltiples filos de corte.

Taladrado

El taladrado es quizás el procedimiento de mecanizado más utilizado en la industria. El taladrado se utiliza para realizar agujeros en piezas, tanto pasantes como ciegos.

El taladrado puede servir para alojar tornillos, pernos o ejes, o para realizar huecos o conductos interiores por donde circulen fluidos.

Rectificado

 El rectificado se refiere a cualquier proceso que involucre la utilización de una piedra de silicio, material CBN, o diamantada para dar una acabado mucho más preciso y uniforme. Este tipo de proceso es idóneo para dar ajustes o luz con una precisión a la centésima, e incluso milésima (en los equipos más modernos), de milímetro a través de todo el largo de la sección a rectificar. 

Este tipo de proceso es cada vez más requerido en el mantenimiento industrial, ya que las tolerancias se van reduciendo junto al avance de la tecnología. Además, el rectificado permite remover materiales duros, como el carburo de tungsteno y cerámicos que no pueden maquinarse con cuchillas de carburo cementadas, y aun así dar un acabado muy fino.

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Mantenimiento Industrial: Las Ventajas De Las Reparaciones In Situ

El mantenimiento industrial debería formar parte de las actividades rutinarias de cada empresa o fábrica. Hacer paradas programadas de la maquinaria para realizar labores de mantenimiento y reparación son ideales para evitar pérdida de tiempo y dinero, sin embargo, un fallo puede suceder de manera repentina.

En ese sentido, las reparaciones in situ o en el lugar son una muy buena opción cuando se daña una maquinaria industrial que por sus dimensiones y peso dificulta su traslado al lugar de reparación.   

Para que tengas una idea clara de las ventajas que las reparaciones in situ pueden aportar de cara al mantenimiento industrial de tus equipos, realizamos este artículo en donde detallaremos los aspectos positivos de esta práctica. 

Cada segundo de tiempo de inactividad cuenta y las plantas industriales son lugares muy ocupados. Entonces ¿cómo se ejecutan mantenimientos y reparaciones esenciales? La respuesta es simple: mantenimiento industrial in situ.

Ventajas Del Mantenimiento Industrial In Situ

Gracias a la tecnología y los avances que cada día se llevan a cabo, tanto los ingenieros como los técnicos pueden realizar un trabajo de alta calidad y precisión sin la necesidad de trasladar el equipo o pieza a reparar  al taller. 

Los resultados que muchas veces se cree que solo pueden obtenerse en el taller, ahora también se pueden lograr con el mantenimiento industrial in situ con el uso de herramientas portátiles y en C.R.M. S.R.L. contamos con la logística para hacerlo. 

Evitar Grandes Logísticas

Mover una maquinaria de gran envergadura, sin duda necesita una logística especial y dedicada para lograr una planificación exacta de desmontaje, transporte y entrega de la maquinaria. 

Cuando se realiza una reparación in situ evitas todo ese trabajo que conlleva movilizar un equipo industrial y por ende ahorras dinero en transporte y mano de obra.

Tienes Un Servicio Personalizado

Al ejecutar los trabajos de recuperación de la maquinaria pesada dentro de las instalaciones de tu industria puedes observar de primera mano cómo van avanzando las reparaciones. Adicionalmente, tienes un servicio personalizado en el que puedes interactuar con las personas que están trabajando en tu equipo. 

Esto puede darte una idea de qué están realizando y cómo realizan la reparación, de otra manera sería imposible tener dicha información.  

Minimizar Las Horas De Paradas De La Maquinaria

Cuando se detiene una máquina sin duda se ven afectados el rendimiento, los resultados o incluso los días estipulados para la entrega de un producto o servicio. 

En tal sentido, la reparación in situ tiene dentro de sus características disminuir considerablemente las horas de parada de la máquina para evitar la pérdida de dinero. 

A fin de cuentas, el mantenimiento industrial in situ es la solución idónea para aquellas empresas que necesitan reparaciones urgentes. Las industrias como la de alimentos, la construcción,la minería, y la extracción de petróleo y gas, por lo general necesitan este tipo de servicios.  

Precisamente en C.R.M. S.R.L. contamos con más de 40 años de experiencia en el área y además tenemos a un staff de ingenieros y personal técnico altamente calificado para detectar fallas en sus equipos industriales.

Somos capaces de brindar soluciones efectivas en corto tiempo en: rectificación de motores diésel, mantenimiento de maquinaria industrial, análisis vibracional y balanceo dinámico. 

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Mantenimiento Industrial: Por Qué Las Máquinas Caterpillar Son Tan Duraderas

Dentro del mantenimiento industrial y la maquinaria pesada las máquinas Caterpillar son ampliamente conocidas por su durabilidad y confiabilidad y aunque no lo creas están diseñadas para tener una segunda vida en el campo de trabajo, solo debes estar atento a cumplir sus ciclos de mantenimiento para lograr aumentar su vida útil.

La maquinaria Caterpillar es la mejor inversión en productividad que puedes hacer y existe una manera de mejorarla: una reconstrucción garantizada. Cuando la mayoría de los modelos de la competencia requieren reemplazo, el equipo Caterpillar puede reconstruirse fácilmente para obtener una “segunda vida” rentable, en ese sentido, las máquinas Caterpillar están diseñadas para ser reconstruidas.

En C.R.M. S.R.L. somos especialistas en rectificación y reacondicionamiento de calidad para motores Caterpillar. Nuestros trabajos van desde la rectificación del block, culata,cigüeñal,y bielas. Tenemos más de 40 años de experiencia ininterrumpidos en este tipo de trabajos

¿Cuándo Es Necesario Realizar un Rectificado de Motor?

Para empezar, la única manera de saber si es necesario realizar una rectificación de motor es realizando una inspección al equipo. Para eso, C.R.M. S.R.L tiene un equipo de ingenieros con amplia experiencia en el tema que pueden ayudarle a determinar cuáles serán las reparaciones que necesita su maquinaria pesada.

Además, también existen diversas variables que pueden consentir o no la rectificación del motor. Por ejemplo, verificar si el fabricante permite la rectificación de la pieza y si la misma soporta o tendrá la tolerancia para dicho procedimiento.

Por lo general, la rectificación de motor suele recomendarse cuando la pieza de recambio sobrepasa ampliamente el costo del rectificado. En maquinaria pesada los costos de adquisición de repuestos nuevos son -por lo general- bastante elevados y por ende la rectificación es ampliamente recomendada. Además, al realizar la rectificación el motor seguirá trabajando con sus piezas originales, las cuales superan en calidad a muchas marcas de repuestos OEM actualmente en el mercado.

¿Qué Se Entiende Por Rectificación De Motores En Maquinaria Pesada?

La rectificación de motor no es más que la mecanización de las piezas hasta lograr que las superficies de contacto logren la igualdad o llegar a la medida del repuesto complementario para que disminuya el roce y por ende mejore la lubricación entre cada una de las piezas móviles del motor. La idea es que el acabado de las piezas en la superficie sea más fino.

Las altas tensiones, así como a las altas temperaturas o la falta de lubricación a las que están sometidas las piezas de la maquinaria industrial son por lo general las causas que llevan a la rectificación de los motores.

En nuestra empresa, ademas de la rectificacion, podrá encontrar servicios especiales para el motor de su maquinaria pesada tales como:

  • Recuperación de puños de cigüeñal a medida STD
  • Soldadura en frío por proceso de sutura para blocks y culatas.
  • Banco de prueba hidráulica de alta presión y temperatura para block y culata.
  • Adaptación y/o fabricación de repuestos.

Si necesita ayuda con el mantenimiento de su maquinaria o rescatar la vida de su maquinaria Caterpillar no dude en contactarnos. Le ofrecemos soluciones reales y eficaces que le ayudarán a retomar la productividad de su industria, así como garantizar tiempos de entrega de obras y trabajos de alta envergadura.

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Mantenimiento Del Sistema Hidráulico Y Sus Componente En La Maquinaria Pesada

La maquinaria pesada está compuesta por cientos de piezas y sistemas que, con el paso del tiempo, y por supuesto por el uso inclemente, se van deteriorando. En este caso hablaremos del sistema hidráulico, cilindros y motores Caterpillar, Jonh Deere, Volvo, Cummins, entre otros. 

En este sentido, el mantenimiento industrial juega un papel fundamental en el desarrollo y crecimiento de tu industria ya que permitirá aumentar la rentabilidad al alargar la vida útil de tu maquinaria, así como disminuir las paradas repentinas de las labores en tu fábrica.

Primero hay que entender y saber que los sistemas hidráulicos son mayormente utilizados en máquinas de alta envergadura para proporcionar fuerza de empuje y movimiento. La energía hidráulica utiliza un líquido denominado como “fluido hidráulico” que genera una fuerza a través de la presión para luego ser transmitida a otros componentes como motores y cilindros. 

El fluido hidráulico posee algunas características ideales para ejercer su función de la manera más eficaz, entre ellos podemos mencionar densidad y viscosidad apropiadas, incompresibilidad, buen poder lubricante.

¿Qué Piezas Componen Un Sistema Hidráulico En Una Maquinaria Pesada?

Para que un sistema hidráulico pueda funcionar está compuesto de:

  • Tuberías
  • Válvulas de control
  • Filtros
  • Tanques
  • Bombas
  • Accionadores o cilindros
  • Válvulas de alivio
  • Enfriadores
  • Vástagos 

Las tuberías son los conductos a través del cual circulará el fluido. Pueden ser de cualquier forma y largo, así como también elaboradas con metal o flexibles tipo manguera. 

Por su parte, las válvulas de control se encargan de administrar el fluido. Lo distribuyen de manera automática a través de las tuberías para lograr la fuerza necesaria que pide la máquina para realizar un movimiento determinado.

Los filtros, como en cualquier otro componente, eliminan las impurezas que se generan con los roces de los cilindros como otros contaminantes que se surgen dentro del fluido hidráulico.

Los tanques fungen su función de almacenamiento, pero también ayudan a refrigerar el fluido y separar el aire del mismo.

Otra pieza fundamental son las bombas, ellas se encargan de convertir la energía mecánica, en energía hidráulica con el fin de aumentar la presión del fluido hidráulico y se genere el movimiento.

Los cilindros son actuadores que convierten la energía generada por las bombas en energía mecánica a través de la presión del aceite que mueve un piston.

Finalmente, las válvulas de alivio son capaces de controlar la presión del sistema para evitar daños en los componentes. Esta pieza permanece cerrada si la presión no supera el límite establecido y si es muy elevada se abrirá para evitar la sobrepresión del sistema. 

¿Por Qué Aplicar Mantenimiento Preventivo En Los Sistemas Hidráulicos?

Aplicar un programa de mantenimiento preventivo del sistema hidráulico a su maquinaria pesada asegurará la vida útil y prolongada del sistema. 

En ese sentido, lo más recomendables es que realice o programe las horas de mantenimiento necesarias para evitar perdida de dinero en reparaciones no programadas como también en paradas no contempladas dentro de la obra.

Si usted está en la búsqueda de una empresa que pueda ayudarle a corregir las fallas del sistema hidráulico de su maquinaria pesada, entonces llegó al lugar correcto. 

En C.R.M. S.R.L. tenemos experiencia basada en 40 años de servicios ininterrumpidos en todo lo relacionado a la industria metalmecánica, petrolera, cementera, minería, construcción y equipo pesado.

Ofrecemos una amplia selección de servicios para la restauración de y fabricación de componentes del sistema hidráulico, entre los que destacan:

  • Cilindros
  • Vástagos
  • Conjuntos completos hidráulicos y/o neumáticos.

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Conoce Qué Es El Proceso De Metalización Por Arc Spray

El crecimiento tecnológico dentro del mantenimiento industrial ha permitido que muchas técnicas de reparación y mantenimiento de maquinaria mejoren de manera proporcional, lo que permite realizar trabajos muy rápidamente, pero con una calidad y durabilidad extendida Uno de estos es el proceso de metalización por Arc Spray 

Desde C.R. M. S.R.L. elaboramos este artículo en donde detallaremos de qué se trata el Arc Spray y cómo es utilizado tanto para la fabricación de componentes, como también para el recubrimiento de piezas que estarán sometidas a fuertes desgastes.

¿Qué Es El Proceso De Metalización Por Arc Spray?

Conocido también como thermal spray  por arco eléctrico es un proceso en el que se proyectan, con un chorro de aire, partículas fundidas de un material metálico para que se unan a una superficie. 

La fusión se logra cuando dos electrodos consumibles alimentados con energía positiva y negativa de manera independiente, avanzan de manera automática para encontrarse en una niebla de gas atomizante. Allí y gracias a una diferencia de voltaje se inicia un arco eléctrico controlado que funde y pulveriza las puntas de los alambres.

El aire comprimido, es direccionado hacia el arco eléctrico y las partículas de metal fundido son proyectadas sobre la superficie previamente preparada. Los elementos fundidos se solidifican rápidamente para formar una capa.

Ya que la superficie o pieza a la que se aplicará el tratamiento no calienta a más de 70 grados centígrados y de esta manera se evita que durante el proceso existan cambios metalúrgicos o deformaciones que posteriormente inciden en el resultado final. 

Cuando se trata de aplicaciones especiales también pueden ser utilizados gases como el argón o el helio para reducir la oxidación del revestimiento.

Este procedimiento tiene una alta eficacia en rendimiento y adherencia elevada, además se obtienen capas muy densas de recubrimiento con bajos porcentajes de porosidad.

En Dónde Se Usa La Metalización Por Arc Spray

Su uso es muy recurrente en diversos componentes de las industrias ligadas a la fabricación de piezas de vehículos livianos y pesados, aeronáutica y motores a turbinas, así como en la industria gasífera. 

El objetivo de la metalización por Arc Spray es suministrar un tratamiento superficial a componentes o piezas de maquinaria pesada que serán sometidas a condiciones excesivas de rozamiento, desgaste, calor y esfuerzos mecánicos.

Un factor limitante que puede tener el Arc Spray es que los materiales aplicados deben ser obligatoriamente conductores. Además, los electrodos utilizados deben ser del mismo tipo, es decir no se pueden combinar alambres de aluminio con alambres de zinc. 

Otras Aplicaciones Del Arc Spray En la Industria

  • Recuperación de componentes de ingeniería tales como ejes y cojinetes con aleación de acero y bronce.
  • Recuperación de cigüeñales de todo tamaño, evitando torceduras y respetando la dureza original. 
  • Rociado de estructuras de gran dimensión como lo son puentes o instalaciones cercanas a las zonas costeras para brindar una capa de protección contra la corrosión.
  • Rociado de los componentes electrónicos con cobre, zinc y aluminio para proporcionar un blindaje contra la interferencia electromagnéticas.

El Arc Spray puede ser una solución a los problemas de desgaste y corrosión de equipos o maquinaria pesada. 

Si tu industria necesita realizar procesos de metalizado por Arc Spray en C.R.M. S.R.L. podemos ayudarte. Somos una empresa con amplia trayectoria en todo lo relacionado al mantenimiento de maquinaria pesada en Bolivia especializada en rectificación, mantenimiento industrial, fabricación de piezas, análisis vibracional y balanceo dinámico. 

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Balanceo Dinámico: Una Técnica Para Corregir Las Vibraciones En La Maquinaria Industrial

El mantenimiento de la maquinaria industrial es imprescindible y el balanceo dinámico en equipos que trabajan a altas velocidades de rotación es una acción clave para alargar la vida útil de los mismos y además evitar la detención de los procesos de fabricación o faenas de tu industria.

Todo rotor, rodillo, impulsor, turbina o equipo que trabaje rotando genera una vibración inherente a cada uno de los componentes que la integran. Si esa vibración se genera de manera desproporcionada puede causar daños importantes a su maquinaria si no es detectada a tiempo y por ende una parada drástica de las operaciones que al final se traducen en pérdida de dinero y tiempo.

Entonces, el desbalanceo es una de las causas más comunes del incremento de vibraciones en los equipos. Lo que lleva a que se den incrementos de carga en puntos críticos de la maquinaria, como los rodamientos, lo que reduce su tiempo de vida útil. 

En ese sentido, y entendido todo lo anterior, el balanceo dinámico se presenta como una solución efectiva que corrige y reduce los niveles de vibración de la maquinaria a través del análisis de vibracional, para determinar las magnitud y desfase de los vectores resultantes de vibración en ambos planos de la pieza.

El análisis vibracional es realizado por personas especializadas que manejan instrumentos especiales que se encargan de detectar anomalías, como desbalanceo u holguras, para luego corregir dichas fallas al equilibrar cada uno de los elementos que lo requieran. 

¿Por Qué Es Importante Realizar Balanceo Dinámico a la Maquinaria Industrial?

La detección predictiva de fallas y el balanceo dinámico permiten mejorar el funcionamiento del equipo, pues disminuyen las vibraciones, el consumo de energía y las cargas innecesarias, acrecentando el tiempo de operación de la maquinaria.

Algunas de las ventajas que puede dar el balanceo dinámico son las siguientes:

  • La vida útil de rodamientos y otros componentes aumenta considerablemente.
  • Se reduce el ruido. 
  • Se aligera el estrés estructural.
  • Se reduce la probabilidad de que se presente una falla mayor que lleve a un paro en el proceso.
  • Se puede programar el trabajo de mejora de manera que se haga fuera del tiempo de producción.
  • Se reducen los riesgos de trabajo, mejora la productividad y la calidad.
  • De ser necesario, puede realizarse un balanceo dinámico en campo (in-situ), esto para ahorrar tiempo, siempre y cuando la persona encargada de realizar dicho proceso tenga el conocimiento y experiencia suficiente.

¿Qué Tipo De Maquinaria Puede Necesitar Balanceo Dinámico?

Todas aquellas maquinarias que trabajan a altas velocidades de rotación pueden necesitar un balanceo dinámico y aunque las piezas hayan sido confeccionadas con el mayor de los cuidados la mayoría de los equipos necesitan ser balanceados.

A continuación, dejamos una lista de los equipos que por lo general necesitan balanceo dinámico:

  • Rotores de ventiladores
  • Molinos industriales
  • Rodillos
  • Motores industriales
  • Generadores 
  • Centrifugas industriales
  • Turbinas
  • Bombas horizontales y verticales de una o varias etapas.

De igual forma, según las normas vigentes el desbalance residual, dependiendo del tipo de pieza, de su peso y de su velocidad, debe ser menor al desbalance máximo fijado por la norma.

En C.R.M. S.R.L somos especialistas en todo lo relacionado a análisis vibracional, balanceo dinámico y mantenimiento de maquinaria pesada en Bolivia y podemos ayudarle a mantener sus equipos en el mejor estado posible para prolongar su vida útil. 

Si su industria se dedica a la construcción, minería, petróleo o cementera, no dude en contactarnos, le ofrecemos soluciones efectivas para el mantenimiento predictivo de sus equipos.  

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Qué Es Análisis Vibracional Y Su Importancia En El Mantenimiento Industrial

La correcta lectura de las medidas de vibración de la maquinaria industrial que utilizas en tu fábrica, empresa o industria te permitirá reducir las averías de tus equipos y por supuesto el gasto en reparaciones constantes. El análisis vibracional te brinda una serie de ventajas para prevenir con antelación futuros daños a tus instrumentos.

Dentro de las diferentes variantes del mantenimiento industrial encontramos precisamente las vibraciones. Estas son generadas por equipos que trabajan a altas velocidades. En tal sentido, hay que ser conscientes de que todas las máquinas vibran debido a las tolerancias de cada uno de los elementos que la componen.   

Un minúsculo cambio en la vibración normal de una maquinaria afectará indudablemente su fiabilidad y confiabilidad en el futuro inmediato. Además, es un indicativo inequívoco de que algo no está funcionando correctamente. 

¿Qué Es Análisis Vibracional Dentro Del Mantenimiento Industrial?

El estudio de las vibraciones o análisis vibracional que genera un motor, rotor, turbina o cualquier otro instrumento no es algo novedoso, de hecho, existe desde hace muchas décadas atrás, pero ganó importancia cuando se comenzaron a utilizar y masificar el uso de instrumentos que obtuvieron lecturas acertadas de las vibraciones de la maquinaria industrial y utilizar dicha información para determinar el estado de la misma y sus componentes. 

Esta técnica juega un papel fundamental dentro del mantenimiento industrial pues funciona para identificar, predecir y prevenir fallas, a esto se le conoce como mantenimiento predictivo.

A la fecha, nadie pone en duda la capacidad del análisis vibracional en máquinas rotativas. Esta es la única manera de realizar reparaciones programadas y asegurar el funcionamiento de la maquinaria durante mayor tiempo posible.

¿Cómo Se Realiza Un Análisis Vibracional?

Cuando un ventilador industrial, turbinas, rodillo, rotor o impulsor están operativos generan vibraciones. Estas vibraciones se miden a través de un acelerómetro que con una señal de voltaje proporcional a la cantidad de vibración y su frecuencia genera información que es almacenada a través de un dispositivo para ser analizada por un profesional del área y un software especializado. 

¿Por Qué Se Utiliza El Análisis Vibracional?

Los datos arrojados se utilizan para determinar la “salud” de la máquina e identificar cualquier inconveniente o falla inminente como desalineación, desequilibrio, falta de lubricación, ejes doblados entre otros. 

En ese sentido, el análisis vibracional puede determinar problemas incluso mucho antes de que suceda el daño o afecte a otros componentes de la maquinaria. La aplicación del análisis de vibracional, monitoreo de las condiciones, o mantenimiento predictivo logró grandes avances aumentando la vida útil de la maquinaria. 

¿Cómo Corregir Las Altas Vibraciones De Una Maquinaria Industrial?

Lo primero que tienes que saber es que solo el personal técnico capacitado es capaz de realizar el estudio correspondiente y precisamente en C.R.M. S.R.L. contamos con el equipo humano e instrumental para brindarte el apoyo que necesitas en mantenimiento industrial.

Para corregir las altas vibraciones se utiliza un método conocido como balanceo dinámico. Esta técnica aborda de raíz el problema pues a través de una máquina balanceadora computarizada se pueden reducir al mínimo las imperfecciones que causan las vibraciones y lograr el balanceo dinámico óptimo en ambos planos de la pieza para que el equipo funcione al máximo de sus capacidades y sin el temor de que pueda dañarse. 

A continuación, te dejamos los beneficios del balanceo dinámico: 

  • Alargar la vida útil de rodamientos
  • Reducir el ruido
  • Reducir el estrés estructural
  • Reducir costos de operación
  • Crear un ambiente de trabajo más seguro
  • Aumentar la productividad
  • Reducir el número y tiempo de paradas de máquina

Si necesitas ayuda en todo este tema del mantenimiento industrial en Bolivia, no dudes en contactarnos. C.R.M. S.R.L. Te ofrecemos soluciones reales y posibles para no detener tu aparato productivo. 

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Mantenimiento De Maquinaria Pesada: Rectificado De Motores A Diesel

En toda industria, el mantenimiento debe formar parte de las acciones rutinarias que ejecuta la empresa a diario y cuando se trata de maquinaria pesada lo más importante es realizarlo siguiendo un cronograma ajustado a las necesidades de cada industria.

En ese sentido, el sector petrolero, cementero, minero y de construcción son solo algunas de las áreas en donde la maquinaria pesada, así como de sus piezas móviles, están sometida a las inclemencias del desgaste, uso y abuso de los componentes que la integran.

Entonces, a qué debemos estar atentos para identificar problemas con nuestra maquinaria pesada, en este artículo te indicaremos en qué consisten algunos de los procesos mencionados a continuación y cómo evitar daños que deriven en mayores gastos.

En CRM S.R.L somos especialistas en rectificacion, reparacion y reacondicionamiento de motores diesel enfocados a motores Caterpillar, Perkins, Cummins, Volvo, Hino, y Waukesha  y podemos ayudarte a solucionar cualquier inconveniente o falla en tu maquinaria pesada.

¿Qué Es El Rectificado De Motor En Maquinaria Pesada?

Para entender este concepto, lo importante es entender que causas conllevan a realizar la rectificación de motores diesel en nuestra maquinaria pesada. En la mayoría de los casos esta técnica se utiliza cuando las piezas internas de un motor están sometidas a altas tensiones y temperaturas que causan desgaste y deformación.

En ese sentido, para corregir las imperfecciones que se generan, se utiliza el rectificado. Este proceso consiste en el mecanizado de las piezas hasta lograr la igualdad en la superficie de contacto para darles un término que disminuya el rozamiento y ayude a la correcta lubricación de las cada una de las piezas móviles. La idea, o el objetivo principal es dar un acabado superficial más fino.

Por lo general se utiliza la rectificación en piezas como: cigüeñales, blocks de motor, culatas, árbol de levas y bielas. Para realizar la rectificación de motores diesel se utilizan máquinas especiales diseñadas para ese trabajo y están compuestas por alineadoras, rectificadoras de cigüeñales, rectificadoras y bruñidoras de cilindros, rectificadoras de bielas, rectificadoras de asientos de válvula, y rectificadoras de válvulas

¿Cuándo Es Necesario Realizar un Rectificado de Motor?

Inicialmente, la única manera de saber si es necesario realizar una rectificación de motor es ejecutando una evaluación o inspección in situ. Para eso, C.R.M. S.R.L tiene un equipo de ingenieros con amplia experiencia en el tema que pueden ayudarle a determinar cuáles serán las reparaciones que necesita su maquinaria pesada.

Además, también existen diversas variables que pueden permitir o no la rectificación del motor. Por ejemplo, verificar si el fabricante permite la rectificación de la pieza y si la misma soporta o tendrá la tolerancia para dicho procedimiento.

Por lo general, la rectificación de motor suele recomendarse cuando la pieza de recambio sobrepasa ampliamente el costo del rectificado. En maquinaria pesada los costos de adquisición de repuestos nuevos son por lo general bastante superiores y por ende la rectificación es ampliamente recomendada. Además, al realizar la rectificación el motor seguirá trabajando con sus piezas originales, las cuales superan en calidad a muchas marcas de repuestos OEM actualmente en el mercado.

Desde CRM S.R.L le ayudamos a mantener su maquinaria pesada en Bolivia en las mejores condiciones para evitar que su industria pare repentinamente. Tenemos a disposición todo el equipo necesario para brindar las soluciones que necesita en el menor tiempo”.